De la gestion totale de la qualité

De la gestion totale de la qualité

Afin de vérifier qu’un produit alimentaire est conforme au niveau de qualité et de sécurité requis, le système en place se satisfaisait du contrôle d’un faible pourcentage de produits finis (des échantillons) pour s'assurer qu'ils répondent aux standards d'hygiène et de qualité ; et lorsqu’il y avait une erreur dans la qualité de la production, elle était imputée aux employés ou a incident au niveau du process de production sans se préoccuper de l’identification précise de la source de cette erreur afin de pouvoir la corriger.

De la vision traditionnelle de la qualité, qui se limitait à la production de produits alimentaires d’ un niveau de qualité « acceptable », on est passé à la gestion totale de la qualité qui est un système préventif qui consiste à analyser le système et à identifier toute source de problème potentiel. Des procédures de suivi sont alors mises en place afin d’assurer que le process est bien maîtrisé et applicable dans les entreprises alimentaires.

Avec la gestion totale de la qualité, le système vise une production sans défauts à travers une amélioration continue des procédés. Dans ce cadre, tous les salariés connaissent et comprennent leur rôle, afin que la satisfaction du consommateur devienne l’objectif dès le premier lancement de la fabrication et à tout moment. Bien évidemment, il y aura des situations où des erreurs se produiront. En cas de problèmes, on ne pourra jeter la faute sur personne, car chacun aura reçu une formation appropriée et aura acquis une culture et une approche d’équipe qui permet aux employés de connaître leur rôle dans le système, ce qui minimisera les erreurs et permettra aux employés d’intervenir rapidement afin de rétablir le contrôle du process. C’est ainsi que la gestion totale de la qualité assurera la conformité du produit aux attentes du consommateur et que ce dernier recevra le produit au moment requis et au coût prévu. Il ressort toutefois que cette amélioration sera coûteuse à introduire et à maintenir mais en contrepartie, tout investissement pour améliorer la qualité et la sécurité d’un produit contribuera à la réputation de la firme auprès de ses clients.

L’identification des besoins spécifiques du client permettra d’atteindre la qualité à la satisfaction de ce dernier, en vérifiant les spécifications exactes requises, afin de s’assurer que le produit sera conforme à ces spécifications. Pour cela, il convient de passer le temps nécessaire pour planifier le processus et s’assurer que les matières premières sont elles aussi conformes aux spécifications requises et ce, en programmant pour bien réaliser toutes les tâches dès la première fois. L’accord avec les employés, sur les normes de performance attendues est en outre nécessaire afin qu’elles soient atteintes pendant la phase de production. 

Pour éliminer les faiblesses et prévenir les risques au sein de l’entreprise, il faudra le plus souvent procéder à un changement dans la culture du travail. Ceci peut être fait en impliquant le personnel dans la préparation des procédures et des consignes de travail. Si le personnel a adhéré et contribué au processus de changement, il sera plus confiant dans l’utilisation des nouvelles instructions. Tous les employés doivent néanmoins avoir un niveau approprié de formation afin de pouvoir évaluer une situation et planifier les actions pour atteindre leurs objectifs. Ils doivent également être en mesure de mettre en œuvre les nouveaux plans de production, vérifier que les objectifs ont été atteints et mener des actions correctives si les objectifs ne sont pas atteints. C’est ainsi que l’on reconnaitra les performances de la firme et de ses employés. 

Le système de gestion totale de la qualité

La gestion totale de la qualité dans les entreprises agroalimentaires doit beaucoup au système normatif ISO comme à la démarche HACCP. ISO 9000 est une norme internationalement reconnue qui peut être utilisée comme référence pour concevoir et mettre en place un système de gestion de la qualité (SGQ). La norme, dans sa version actuelle, se compose de 3 documents : ISO 9000, qui inclut les principes de base de la gestion de la qualité ; ISO 9001, dont 5 chapitres décrivent les exigences d’un SGQ ; et enfin ISO 9004, qui décrit le mode d’emploi pour améliorer la performance d’une entreprise.

Un SGQ doit être conçu dans une optique de facilité d’emploi et de soutien aux travaux quotidiens de l’ensemble des employés. Une fois que le système, bien documenté par un système d’audits internes, est mis en œuvre au sein d’une entreprise, il peut être inspecté par des auditeurs externes, ce qui permet à l’entreprise d’obtenir une certification en ISO 9001, signe d’un système performant de gestion de la qualité. Ceci peut être reconnu au niveau national ou international. Des exemples d'organismes de vérification reconnus sur le plan international sont « British Standards Institute » et « Lloyds Register Quality Assurance, Ltd ». Il existe, de plus, des organismes nationaux et régionaux qui peuvent fournir un appui à la mise en place de systèmes de gestion de la qualité. 

La relation entre ISO et HACCP

Alors que la mise en place de la démarche HACCP devient progressivement une exigence légale, les systèmes de gestion de la qualité demeurent entièrement facultatifs. On peut toutefois considérer que les structures de systèmes qualité ISO sont complémentaires à ceux de HACCP. Un système HACCP bien documenté facilitera les inspections faites par les organismes publics de contrôle sanitaire. Quand il est appliqué dans le cadre des consignes ISO, il démontrera l’engagement du management de l’entreprise dans la sécurité et la qualité globale du produit. 

La sécurité des aliments a été le principal objectif de l’application de l’approche HACCP et l’observance des normes et consignes ISO dans les systèmes de gestion totale de la qualité des produits alimentaires. Bien que développé à l’origine pour le contrôle de dangers microbiens, la technique peut aussi bien être appliquée pour le contrôle de dangers chimiques ou autres. Pour réussir à mettre en place un système de gestion totale de la qualité, il est toutefois essentiel que les consignes de Bonnes Pratiques soient déjà bien appliquées, avant l’introduction d’un système HACCP.

Dr. K. El Hicheri